一、        项目背景

该企业位于国际制造业名城—东莞市，公司专业生产DVD/CD五金制品，塑料齿轮、汽车零组件及音响零件等，拥有精密模具加工、锌铝压铸加工、精密塑胶成型、烧结齿轮加工、自动化专用机等专业开发、制造能力，公司占地面积20000平方米，所属员工800多人，客户90%以上为日系一线厂商（直接合格供应商）。

主要发展历程:

于民国66年3月在台北创立，拥有员工100多人，除供应台湾本土企业外，同时部分产品销往广东省东莞市。随着市场的扩大及与客户东莞工厂的频繁接触，企业领导人经过商议后决定在东莞设厂。
    1997年9月，该企业于东莞市设厂，同年12月完成了厂房的建设。
    1998年4月，该企业正式投产，五金产品导入生产，同年6月开始量产。
    1999年1月，开始涉足塑胶部件，同年3月开始量产，通过MOODY ISO9002认证。

2000年9月获SAMSUNG赠“品质优良厂商奖”。
    2001年9月再次通过MOODY ISO9001（2000版）认证。
    2002年3月，获得某日企赠“优秀企业奖”;
    2003年3月，通过ISO14001认证
    2005年4月，通过SONY GP（绿色伙伴）认证；
    2005年7月，通过SGS公司TS16949认证；

2007年1月，导入自动化专用机；

2008年1月，导入Clear Room注塑机。

二、        模具分厂存在问题

1.      2008年下半年突如其来的金融危机导致企业从2009年1月开始，出现连续亏损；

2.      模具开发进度缓慢，严重影响到客户的交期，影响新产品的接单；

3.      治具开发进度缓慢，严重影响到产品的正常生产；

4.      未承认模具数量多，据技术部统计，截止到2009年6月2日，客户未承认模具79套，金额超过1000万元，并且每月不断增加中；

5.      设计组、工程部、制模部、修模部职能不清，相关岗位职责不明，出现推诿现象；

6.      设计图档不规范、存放不合理，导致错用、误用，影响工作效率；

7.      模具评审失控，如新模开发检讨不到位，事后才发现结构不好；

8.      外购模具零配件不能及时到位，或到位后质量不能保证；

9.      工件加工进度落后、加工错误、工件不检验或模具品保错漏检；

10.    员工热情不高，无责任心，干部无绩效考核；

11.    模具经常因为维修不及时或维修后上机生产又不良造成停机甚至不能按时出货的现象时有发生；

12.    新模具进度检讨会议、修模进度检讨会议流于形式，没有解决实质问题。

三、        推行主要动作

1.      明确部门职能、岗位职责，特别是模具PMC、模具品保、各加工组长；

2.      完善标准化建设，如模具设计评审规范、新模制程控制流程、新模制作考核方案、修模流程、修模考核方案、模具试产等；

3.      完善物料供应，减少审批，开通配件质量通报渠道；

4.      组织一系列攻关活动：未承认模具攻关、模具零件加工攻关方案；

5.      按机台配置人员，实施组长负责制；

6.      改变并完善会议制度、新模具进度检讨会、修模进度检讨会会议机制；

7.      PMC职能完善，形成日计划、工序加工计划与日报、标准工时与负荷等；

8.      设定计划达成KPI，进行PK、考核；

9.      表彰优秀集体/员工，教育落后集体/员工；

10.    实施部门、班组、个员绩效考核；

11.    设定激励机制，如1次合格率、送样承认等。

四、        为客户创造的价值

1.      2009年底完成未承认模具106套，有力地支持了公司的经营，从当年10月份开始盈利；

2.      完善企业各级责权利，赏罚分明，员工主动对自己维修的模具负责，责任心、荣誉心在员工心中产生；

3.      各阶层人员交期意识、达成目标意识树立，其中计划达成率均能保持在90%以上；

4.      规范了企业流程并得到执行，完善了信息流、表单流、责任链，在人力、设备没有大规模增加的条件下，2009年度与2008年度开模数量同比增长85.18%；

5.      企业各分厂、各中心协同作战能力增强，其中完成塑胶模96%以上无毛边覆盖率，为塑胶分厂节约人工成本496650元；

6.      完善了企业整体的PMC、品质管制能力（后续这两个部门划归公司统一管理）

7.     提升了模具PMC部团队、工程部团队、制模部团队、修模部团队管理的能力。